CAK80床鞍原为外协加工,为节约生产资金,缩短制造周期,经厂领导决定对CAK80床鞍外协件进行自制加工,但加工车间现有设备多数为刚性线设备,且规格较小,如何利用现有设备与对部分专用设备进行改造,是实现CAK80床鞍加工项目的关键。为了破解这个难题,针对床鞍试制工艺进行工艺讨论,分析各序加工部位与加工余量,对重要工序绘制工艺简图,对龙门刨床横梁、丝杠、刀架部分进行了全面维修,恢复设备加工精度,满足床鞍加工工艺需求。同时利用车间闲置工装进行改造,设计、自制龙门铣床所需工装夹具,减少零件装卡、找正时间。根据龙门刨床工作台尺寸,设计、自制可拆卸式简易工装,一次可装卡加工3件床鞍,不仅满足了加工床鞍的需求,还提高了加工效率,多部门联合共同对床身淬火机改造,最终攻克了淬火感应器设计、支撑装置感应发热、床鞍淬火冷却等多项问题,完成床身专用淬火机的改造工作,实现了床鞍上导轨面淬火工序。通过将床鞍燕尾面加工由原刨序改为铣序加工,原刨序加工时间为180分钟,现铣序加工为60分钟,减少加工时间120分钟,效率提升 200%。还增加床鞍上导轨面粗磨工序,并对粗、精磨之间的自然时效时间进行 明确要求,减小床鞍变形量,提高床鞍燕尾面平行度,及与下导轨面的垂直度。优化床鞍端面因淬火后表面除锈处理方式,由原铣序改为钳工抛光处理,节约加工时间30分钟。按月产量20台计算,年节约费用39.87万元 。