CAK80床鞍原为外协加工，为节约生产资金，缩短制造周期，经厂领导决定对CAK80床鞍外协件进行自制加工，但加工车间现有设备多数为刚性线设备，且规格较小，如何利用现有设备与对部分专用设备进行改造，是实现CAK80床鞍加工项目的关键。为了破解这个难题，针对床鞍试制工艺进行工艺讨论，分析各序加工部位与加工余量，对重要工序绘制工艺简图，对龙门刨床横梁、丝杠、刀架部分进行了全面维修，恢复设备加工精度，满足床鞍加工工艺需求。同时利用车间闲置工装进行改造，设计、自制龙门铣床所需工装夹具，减少零件装卡、找正时间。根据龙门刨床工作台尺寸，设计、自制可拆卸式简易工装，一次可装卡加工3件床鞍，不仅满足了加工床鞍的需求，还提高了加工效率,多部门联合共同对床身淬火机改造，最终攻克了淬火感应器设计、支撑装置感应发热、床鞍淬火冷却等多项问题，完成床身专用淬火机的改造工作，实现了床鞍上导轨面淬火工序。通过将床鞍燕尾面加工由原刨序改为铣序加工，原刨序加工时间为180分钟，现铣序加工为60分钟，减少加工时间120分钟，效率提升 200%。还增加床鞍上导轨面粗磨工序，并对粗、精磨之间的自然时效时间进行 明确要求，减小床鞍变形量，提高床鞍燕尾面平行度，及与下导轨面的垂直度。优化床鞍端面因淬火后表面除锈处理方式，由原铣序改为钳工抛光处理，节约加工时间30分钟。按月产量20台计算，年节约费用39.87万元 。