在金杯（沈阳）汽车有限公司车身车间内，机器轰鸣声中，谭海波格外专注。他目光紧锁白车身，双手细细摩挲外表面，逐寸排查细节，从修磨表面到检查焊点强度、“四门一盖”匹配度，每道工序都透着严谨。扎根汽车制造行业20余载，谭海波的初心简单而坚定：“把钢板零件打造成驰骋的汽车，我感觉特别自豪。”这份热爱与责任，让他在平凡岗位上书写着不凡。

放下资历当“学生”

老手艺对接新设备

“干了20年‘手感活’，突然全换成自动化设备，真是老革命遇到新问题。”回忆车间引入焊接机器人初期，谭海波坦言曾陷入困境——理论薄弱、不会操作新设备、故障难排查，20年实操经验仿佛失了效。但他没被难住，秉持熟能生巧的信念，主动放下资历当起“学生”：追着技术员请教，笔记本记满操作要点与故障排查方法，下班还琢磨设备原理。

功夫不负有心人，他逐渐掌握新设备操作，更巧妙地将传统手艺与现代设备结合，让焊接精度再上台阶。这段经历也让他顿悟：“创新不分年龄，老师傅的经验不是包袱，只要与时俱进、终身学习，技能就永远有活力。”

破解生产难题

小设计彰显大匠心

在谭海波看来，“精益求精”不只是口号，更是解决生产难题的行动力。此前焊接某车型后备箱内板时，拐角处频繁出现虚焊，不良率居高不下，成了车间的“老大难”。他蹲守工位观察多日，精准找到症结：工件形状特殊，导致机器人焊枪存在焊接死角。

结合多年实操经验，谭海波反复琢磨实验，设计出一款低成本的小型不锈钢辅助工装，特意打磨出特定角度。没想到这个“小发明”立竿见影，焊接合格率从92％飙升至99.8％，每年还能节省近两万元返修成本。“创新不一定是大发明，把经验用在关键细节上，解决实际问题就是真本事。”他常这样说，也用行动践行——减少返工、提高一次合格率，就是他对汽车行业最扎实的贡献。

如今，车身车间焊接工艺已实现100％自动化，作为生产班长的谭海波又多一个任务：一边带年轻工人熟悉新设备，把传统技艺数字化、标准化；一边用几十年经验验证优化新工艺，确保技术升级落地。

谭海波说：“我的理想是把工作做到最精，工位零失误，再培养出更多优秀徒弟。”在他的带领下，越来越多的年轻人正接过这把在传承中保持匠心的“焊枪”，续写着中国制造的崭新篇章。

来源：沈阳发布客户端