为了充分发挥产品性能，用户在购买重大型机床时，通常会选配多种机床附件（如铣头、刀库和转台等）。由于附件种类及品牌繁多，程序及系统参数繁杂，电气调试成为机床安调流程中的一个重要环节。以往在用户现场安装一台设备，电气调试需花费10-15天的时间。这严重影响了设备交付期和用户使用体验，且耗费了大量人力及物力成本。为了降低产品综合成本，缩短安调周期，提升效率，创新工作室协调技术部、车间及驻外安装人员，对用户现场电气调试流程进行了统一规范。

一、分析汇总。首先，对目前所有产品的铣头、刀库、转台、卡盘、平旋盘等五部分可选配附件进行汇总，整体把握所有选配附件情况。接下来针对近期完成安装的合同产品，对调试过程进行分析回顾，需找降本增效改进点。

二、制定方案。通过分析汇总，制定了以下方案：

1、明确电气调试条件：明确了每种附件具备电气调试的条件。并规定只有附件完全具备现场调试条件后，安装负责人方可通知电气设计员进场。

2、优化安装调试流程：将机床动作调试（电气调试范畴）和精度调试（机械调试范畴）两项工作尽可能分开。使电气设计员进场后能够专心于电气调试，其他工作可安排在电气调试完成后进行，避免等待。

3、设定调试期限

通过前期的分类汇总，根据调试的难易程度对附件进行了分类，并制定了各种附件的调试时限和人员安排。

4、完善人员管理制度：为了规范出差人员管理，提高调试效率，制定以下管理制度：

a、建立电气设计出差服务群：规定出差的电气设计人员每天通过微信签到，并上传当天工作记录。未完成签到和工作记录按当天旷工处理。

b、明确电气设计出差人员任务分配：根据设计员业务专长及工作侧重点，对经常出差的设计员工作范畴进行了明确划分。

根据以上方案实施后，机床附件的调试时间至少压缩了一半，缩短了安装调试周期，降低了安装的成本，通过规范电气调试流程实现了降本增效。