2010年2月，沈阳机床集团一台进口设备出现故障，时年48岁的维修钳工、高级技师陈新海参加“会诊”。他只摸了摸设备，就得出了结论：“机床温度低，液压制冷出了问题。”果然，温度一上调，故障随即消除。像这种神奇事儿，对陈新海来说俯拾皆是。也由此，他被大家称为能为“洋设备”治病的“中国医生”。
沈阳机床集团在加快技术、装备和产品升级的过程中，先后引进上百台国外先进设备。然而，由于引进设备精度高，结构复杂，一旦出现故障，只能请外国专家前来维修。
面对一台台国外高精尖设备，陈新海开始暗自较劲。在技术学习和研究上，陈新海是个有心人。他不仅自学了机械本科的大部分课程，还经常拜师学艺，对维修中遇到的设备“常见病”、“疑难病”，都记在本子上。这种笔记已有50余本，10多万字。
勤奋好学，使陈新海掌握了过人的本领，他将一台台外国设备“装”进了脑子里。
2005年8月，我国第一台从德国引进的世界顶级成型磨齿机，加工精度出现了严重问题。按照双方协议，德方首先通过互联网进行“远程诊断”，但是没查出原因。要解决问题，只好请德国专家来。然而，德方只能半个月后派出人，而且维修费用高达20万元，如果换件，费用就更高了。更关键的是，沈阳机床集团等不起，因为这台设备加工的是出口产品，如有延误，就要交违约金。
早就憋着一股劲的陈新海主动请缨，他对自己充满自信。整整两天时间，陈新海就站在这台设备旁，拿着说明书反复琢磨。当他把手放在正在工作的成型磨齿机上时，感觉有微微的颤动，手若使点劲，颤动现象就没有了。凭着多年维修设备的经验，他分析可能是设备某处间隙超标了。
设备拆开检查，是丝杠接合部出现磨损，间隙超标，影响了加工的精度。问题找到了，解决问题的办法随即产生：将可调整的丝杠垫圈研磨下去一点，就可恢复设备精度。可需要研磨下去的部分只有一根头发丝的1/7厚，谁敢用设备研磨？陈新海是维修钳工，研磨是钳工的基本功，他担当了这一重任。
一根头发丝1/7的厚度，肉眼根本看不清。陈新海借助仪器小心翼翼地用手工研磨。重修后的设备轻轻转动起来，颤动消失了。试着用它加工一个零件，经检查，精度完全符合要求。
在沈阳机床集团，陈新海和他的工友们真正成了“洋设备”的主人，使这些高精尖设备开动率达到98%以上。10多年时间，仅陈新海就为企业省下外修费用1800多万元，间接为企业创造价值8000多万元。陈新海维修“洋设备”的过硬本领声名远播。德国有一家世界知名的机床企业，每年都收集各国创新维修技术的经典案例，陈新海的名字也赫然写在其中。
提起陈新海，沈阳机床集团董事长、总经理关锡友赞不绝口：“他可是我们企业的宝贝疙瘩！有了他，我们‘千军万马’就有了保障。”
陈新海的工友都习惯地叫他“行师傅”，因为他对待工作就一个字“行”。领导安排活儿，不论难度多大，他都说“行”；外地请求支援，只要领导问到他，他一定说“行”；工友有事请他帮忙，他总是说“行”。久而久之，工友们送他一个绰号：“行师傅”。
陈新海所在分厂产生过45位劳动模范。在这儿工作，不仅让他掌握了过硬的技术，还让他学习到了很多劳动模范的优秀品质。他的一个个“行”字里面，体现的是在工作上迎难而上，不讲价钱，爱厂如家的主人翁精神和助人为乐的奉献精神。
作为维修钳工，陈新海并不局限于“修”，而是创造了“代、改、创”人称“陈新海维修三绝”的工作方法。
过去国外设备维修换件，都是买原厂件，陈新海用“替代法”打破了这一传统。2007年5月，一台瑞士产的磨齿机发生窜动，影响加工精度。陈新海很快查明病因——主轴传动系统的轴瓦精度不够。如进口一套主轴传动系统，需要29万元。陈新海反复研究、试验，用自己研制的一套轴瓦替代了进口部件，不仅恢复了设备的出厂精度，某些方面的精度还超过了原标准。
2007年11月，沈阳机床集团生产的数控机床出现噪音，陈新海经过检查，发现是所使用的“洋设备”刚性不足造成了所加工的齿轮精度不够。他便用自己特制的工具，把“洋设备”传动轴的单键联结改为花键联结，大大增加了传动动力，提高了设备的刚性。
陈新海还善于对“洋设备”进行再创造，让引进设备大幅提高加工效率。2006年，沈阳机床集团车床供不应求，要求齿轮日产量提高10倍，照此增幅需要增加10台铣床，这在当时难以做到。陈新海大胆提出了改造“洋设备”的方案。经他改造的这些设备，加工效率提高了20倍。
2008年12月，陈新海到国内某知名机床公司采购磨齿机。进行产品试验时，陈新海发现设备存在诸多问题，可厂家对此一筹莫展。陈新海细心琢磨了3天，提出了针对磨头平衡等15个问题的改进方案，让这家企业的总工程师非常震惊：“这哪是维修工人，简直就是一个优秀的设计师！”
“修旧如旧，不如革新创造。”陈新海秉承这样的理念，10年间，因为零部件替代等维修技术方法的创新，又为企业节省成本开支1200多万元。